分析换热器管板深孔加工常见问题解决措施
在换热器管板深孔加工过程中，被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题都有待解决的，下面总结了
换热器管板深孔加工中常见的10种问题及解决措施。
孔径缩小
1）产生原因。铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
2）解决措施。替换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
铰出的内孔不圆
1）产生原因。铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
2）解决措施。刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
孔的内表面有明显的棱面
1）产生原因。铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。
2）解决措施。减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
内孔表面粗糙度值高
1）产生原因。切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
2）解决措施。降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，增大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期替换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或替换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°－10°的铰刀。
铰刀的使用寿命低
1）产生原因。铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧坏；切削液选择不合适，切削液未能顺利的流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。
2）解决措施。根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧坏；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清掉切屑槽内的切屑，用充裕压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
铰出的孔位置精度超差
1）产生原因。导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。
2）解决措施。定期替换导向套；增长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
铰刀刀齿崩刃
1）产生原因。铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清掉以及刃磨时刀齿已磨裂。
2）解决措施。修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；增大主偏角；注意及时清掉切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
铰刀柄部折断
1）产生原因。铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
2）解决措施。修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，增大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
铰孔后孔的中心线不直
1）产生原因。铰孔前的钻孔偏斜，尤孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不好，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
2）解决措施。增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或增长切削部分的铰刀；注意正确操作。
